Production pour ENERCON

Une production impressionnante grâce à des fournisseurs exclusifs

Tous les composants essentiels des éoliennes ENERCON à l’image des générateurs annulaires, onduleurs, pales de rotor, pièces de fonderie, mâts et salles des machines, sont fabriqués dans des usines dédiées aux produits ENERCON. Pour ENERCON, c’est un instrument qui garantit un contrôle qualité optimal et permet de rester autonome tout en réduisant le risque de pertes de savoir-faire. Un autre avantage essentiel est le retour d’expérience de la fabrication au développement du produit.

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Un développement systématique du réseau de production

En vertu d’une décision de l’entreprise et cela depuis le début des années 1990, ENERCON a résolument développé son propre réseau de distributeurs, aussi bien au pays qu’à l’étranger. Chez ENERCON, l’industrialisation de la fabrication est partie prenante de la politique de production, ce qui s’exprime entre autres par des ateliers de production ultramodernes et de grande efficacité et la mise en œuvre de robots industriels. À noter aussi le caractère exemplaire des normes pointues de qualité et de sécurité du travail dont certaines dépassent nettement les exigences de l’inspection du travail et des syndicats professionnels.

Production des générateurs

Au sein du concept sans boîte de vitesse des installations d’énergie éolienne ENERCON, un rôle majeur revient au générateur annulaire. Derrière le générateur annulaire ENERCON se cache une machine synchrone à haute polarité qui est produite par les usines de générateurs travaillant exclusivement pour ENERCON sur les sites d’Aurich et de Magdebourg ainsi que de Viana do Castelo au Portugal. Le bobinage en cuivre du stator - partie fixe du générateur annulaire - consiste en plusieurs conducteurs ronds, réunis en faisceaux et recouverts d’un vernis isolant. Attendu que les générateurs annulaires ENERCON sont conçus pour supporter d’énormes contraintes et une longue durée de vie, leur protection contre la corrosion est réalisée au cours des étapes suivantes par imprégnation à la résine et revêtement par poudre. Le parachèvement des générateurs annulaires en vue de leur livraison se fait dans des usines d’assemblage final travaillant en exclusivité pour ENERCON. 

Assemblage final

Les entreprises de construction de machines et d’installations travaillant exclusivement pour ENERCON ont la compétence pour le montage final des générateurs annulaires, moyeux de rotor et salles des machines. A part ses sites allemands d’Aurich et de Magdebourg, ENERCON possède une autre ligne de parachèvement à Viana do Castelo au Portugal, spécialisée quant à elle sur les fournitures à l’exportation. A l’issue d’une ligne en flux continu de grande productivité, les composants de taille sont d’abord parachevés, soumis à un test de fonctionnement, puis conditionnés pour l’expédition. Cette ligne présente une structure d’organisation telle que les différentes tranches de travail sont effectuées sur plusieurs postes se succédant les uns aux autres.

Fonderie

ENERCON est le seul constructeur d’éoliennes au monde à posséder une fonderie dont la production est entièrement dédiée à l’entreprise. Le Gusszentrum Ostfriesland GmbH (GZO) à Georgsheil (Basse-Saxe) produit avant tout des moyeux de rotor, supports de machine, arbres de moyeu et cloches de stator pour les éoliennes ENERCON de la classe du mégawatt. ENERCON impose les normes de qualité les plus sévères pour ces composants porteurs de charge en fonte à graphite sphéroïdal. Chez GZO, un système d’assurance qualité de caractère modèle garantit que toutes les étapes de production soient surveillées et documentées. GZO est réputé être l’une des fonderies les plus modernes d’Europe. La production est articulée autour du principe de la fabrication en série et en flux continu. La moulerie, la fonderie et le traitement de finition de la fonte sont logés dans des espaces séparés. A noter que les mesures de protection du travail et de l’environnement sont très pointues elles aussi et bien plus sévères que celles prévues par la norme usuelle du secteur. Des systèmes de filtration très puissants purifient l’air vicié tandis que des engins de transport automoteurs manutentionnent les moules dans la zone dangereuse. Finalement, les pièces brutes moulées sont acheminées à Aurich et à Magdebourg par la compagnie de chemin de fer e.g.o.o. mbH).

Technologie de découpe

La Stanztechnologie Aurich GmbH (STA) est un sous-traitant exclusif d’ENERCON et fabrique pour lui les générateurs des éoliennes. Son activité consiste à découper dans un feuillard électrique spécial les tôles segmentées et polaires indispensables à la fabrication des générateurs annulaires ENERCON. A côté des cycles de production largement automatisés, il faut mentionner le concept de recyclage pratiqué chez STA comme exemplaire pour les exigences d’ENERCON envers une fabrication moderne. Les chutes de découpage sont récupérées automatiquement dans des conteneurs et retournées à la fonderie GZO. Ici, la ferraille de découpe est réutilisée dans le moulage de nouveaux composants pour les éoliennes.

Fabrication des pales de rotor

Le concept ENERCON des pales de rotor fixe des références en termes de rendement, d’émission sonore et de minimisation des charges. Il en est de même pour la production de ces composants essentiels, déléguée depuis les années 1990 à des usines travaillant en sous-traitance exclusive pour le compte d’ENERCON. Dans un procédé d’injection sous vide, la plupart des pales de rotor est fabriquée selon la méthode dite « de sandwich ». A l’aide d’une pompe et d’un système de tuyaux sous vide, les nattes en fibres de verre placées dans les moules sont imprégnées de résine. Afin d’assurer une protection efficace des pales contre les intempéries comme le vent et l’eau, les rayons ultraviolets ainsi que les contraintes dues à l’érosion ou à la flexion, ENERCON applique lors du traitement final des pales, un revêtement protecteur composé d’une couche de gel, d’un mastic, d’un dispositif de protection des arêtes et d’un vernis de finition.

Dans sa usine pilote pour pales de rotor, la Kunststofftechnologie Aurich GmbH (KTA), ENERCON a pour la première fois implémenté dans sa construction de pales, une production optimisée en flux continu en rapport avec une logistique de production de meilleure efficacité. S’inspirant de l’industrie automobile, cette usine produisant exclusivement des composants ENERCON fait également transporter ses moules d’un poste de travail à l’autre. Chaque poste de travail comporte un certain nombre d’opérations exactement définies. La production des petites pièces a été déplacée à l’étage supérieur de l’usine, si bien qu’au cours du processus de fabrication des pales, ces pièces sont descendues directement dans les moules. Parmi les gestes désormais automatisés figurent la pose des nattes en fibre de verre dans la production des brides de longeron et le collage des demi-coques. Après l’extraction de la pale brute de son moule, elle est déplacée transversalement dans un autre espace de la halle où suivent l’usinage mécanique de surface et le raccordement de la pale. Ces travaux de grande pénibilité sont prioritairement pris en charge par des robots industriels. Après le finish, ce sont encore des robots qui appliquent un enduit protecteur sur les pales avant que celles-ci ne soient équilibrées, puis expédiées sur le site de montage ou vers le port d’exportation à Emden.

Production de mâts (mâts en béton/mâts tubulaires en acier)

Les mâts en béton pour les éoliennes ENERCON sont constitués d’éléments en béton préfabriqués et de sections en acier qui forment l’extrémité supérieure. Les sections en béton de grand diamètre sont fabriquées en deux ou trois coques pour faciliter le transport vers des sites complexes. Après le montage, la section inférieure en acier, les sections en béton et les fondations sont haubanées au moyen de câbles de tension.

La fabrication des éléments préfabriqués s’effectue sous un contrôle continu de la qualité et le plus près possible du site d’implantation dans l’une des usines de mâts en béton produisant exclusivement pour ENERCON. La précision de fabrication élevée est garantie par des coffrages en acier avec de très faibles tolérances. Chaque secteur de fabrication est soumis à des directives détaillées de travail et de procédure qui garantissent une traçabilité intégrale des phases de travail ainsi que des matériaux utilisés. La propriété du béton à haute résistance est en outre revérifiée par les services de contrôle des matériaux afin de garantir une qualité maximum.

Les sections sont transportées par convoi exceptionnel sur le site de montage où les sections scindées seront vissées et superposées à l’aide d’une grue. Le joint horizontal préfabriqué en usine avec une grande précision permet un montage rapide du mât dans les conditions climatiques les plus variées.

Les mâts tubulaires en acier ENERCON sont fabriqués en plusieurs sections. Pour l’assemblage, on utilise des brides en L qui ménagent les éléments. Sur la bride en L, contrairement aux brides traditionnelles, le joint de soudure se trouve hors de la zone soumise à de fortes sollicitations. La production s’effectue chez des fournisseurs de mâts en acier et d’ingénierie qui produisent exclusivement pour ENERCON.

La liaison des mâts en tubulaires en acier ENERCON avec les fondations est assurée par une section spécifiquement mise au point ou par une cage d’ancrage. Comme tous les autres composants, les mâts tubulaires en acier sont soumis aux critères sévères de qualité ENERCON.  Dès la conception, le contrôle qualité est déjà intégré dans le développement de nouveaux types de mât. Le contrôle qualité permet de constater si un prototype satisfait à toutes les exigences avant la fabrication en série.

Energy for the world

ENERCON GmbH - Dreekamp 5 - D-26605 Aurich