Alle Hauptkomponenten von ENERCON Windenergieanlagen – u.a. Ringgeneratoren, Wechselrichter, Rotorblätter, Gusskomponenten, Türme und Maschinenhäuser – werden in exklusiv für ENERCON tätigen Werken produziert. Dadurch stellt ENERCON eine optimale Qualitätskontrolle sicher, bleibt unabhängig und verringert zudem das Risiko von Know-how-Verlusten. Wesentlich ist auch der Erfahrungsrückfluss von der Fertigung in die Produktentwicklung.
weiterlesenNach dieser unternehmerischen Festlegung hat ENERCON seit den frühen 1990er Jahren sein Netzwerk von exklusiven Zuliefererbetrieben im In- und Ausland konsequent ausgebaut. Die Industrialisierung der Fertigung ist bei den ausschließlich für ENERCON produzierenden Werken Bestandteil der Produktionspolitik, was sich unter anderem in hochmodernen und effizienten Produktionsstätten der Betriebe sowie im Einsatz von Industrierobotern äußert. Wegweisend sind darüber hinaus die hohen Qualitäts- und Arbeitssicherheitsstandards, die zum Teil deutlich über den Anforderungen der Gewerbeaufsicht und der Berufsgenossenschaften liegen.
Im getriebelosen Anlagenkonzept der ENERCON Windenergieanlagen ist der Ringgenerator von zentraler Bedeutung. Der ENERCON Ringgenerator ist ein hochpoliger Synchrongenerator, der in den exklusiv für ENERCON produzierenden Generatorenwerken an den deutschen Standorten Aurich und Magdeburg sowie in Viana do Castelo/Portugal gefertigt wird. Da ENERCON Ringgeneratoren für besonders starke Beanspruchungen und eine lange Lebenszeit ausgelegt sind, werden sie zum Schutz vor Korrosion in anschließenden Fertigungsschritten mit Harz getränkt und pulverbeschichtet. Die Komplettierung der Ringgeneratoren für die Auslieferung erfolgt in den exklusiv für ENERCON tätigen Endmontage-Werken.
Die exklusiv für ENERCON tätigen Maschinen- und Anlagenbaubetriebe sind für die Endmontage von Ringgeneratoren, Rotornaben und Maschinenhäusern zuständig. Neben den deutschen Standorten Aurich und Magdeburg erfolgt die Endmontage – vorrangig für das Exportgeschäft – auch in Viana do Castelo/Portugal. In effizienter Fließfertigung werden bei der Endmontage die Großkomponenten komplettiert, einer Funktionsprüfung unterzogen und anschließend versandfertig gemacht. Dabei werden die einzelnen Arbeitsschritte an mehreren, aufeinander folgenden Arbeitsstationen verrichtet.
Als einziger Windenergieanlagenhersteller weltweit verfügt ENERCON über eine für das Unternehmen exklusiv produzierende Gießerei. Die Gusszentrum Ostfriesland GmbH (GZO) in Georgsheil (Niedersachsen) produziert vor allem Rotornaben, Maschinenträger, Achszapfen und Statorglocken für die ENERCON Anlagen im 2-Megawatt- und 3-Megawatt-Segment. Bei diesen lasttragenden Kugelgraphitguss-Komponenten setzt ENERCON höchste Qualitätsstandards voraus. Ein wegweisendes Qualitätssicherungssystem, bei dem alle Produktionsschritte überwacht und dokumentiert werden, stellt diese Standards im GZO sicher. Das GZO gilt als eine der modernsten Gießereien Europas. Die Produktion erfolgt nach dem Prinzip der Serien- und Fließfertigung. Formenbau, Guss und Gussnachbehandlung sind in voneinander getrennten Bereichen untergebracht. Auch die Maßnahmen zum Arbeits- und Umweltschutz sind wegweisend und deutlich über dem Branchenstandard. Leistungsfähige Filteranlagen säubern die Abluft, selbstfahrende Transportfahrzeuge rangieren die Gussformen im Gefahrenbereich. Die gegossenen Rohteile werden anschließend von der Bahngesellschaft e.g.o.o. mbH zur Weiterbearbeitung nach Aurich und Magdeburg gebracht.
Die Stanztechnologie Aurich GmbH ist ein exklusiv für ENERCON tätiger Zulieferbetrieb für die ENERCON Generatorenfertigung. Hier werden aus speziellem Elektroband die für die Fertigung der ENERCON Ringgeneratoren benötigten Segment- und Polbleche gestanzt. Neben weitgehend automatisierten Produktionsabläufen ist das bei der STA umgesetzte Recycling-Konzept beispielhaft für ENERCONs Ansprüche an eine moderne Fertigung: Die Stanzreste werden automatisch in Containern gesammelt und zur Gießerei GZO transportiert. Dort wird der Stanzschrott beim Gießen von WEA-Komponenten weiterverwendet.
ENERCONs Rotorblattkonzept setzt Maßstäbe im Hinblick auf Ertrag, Schallemission und Lastenminimierung. Gleiches gilt für die Fertigung dieser Hauptkomponenten, die seit den 1990er Jahren in exklusiv für ENERCON produzierenden Werken erfolgt. Die meisten ENERCON Rotorblätter werden im Vakuuminfusionsverfahren in sogenannter Sandwichbauweise hergestellt. Die in der Form ausgelegten Glasfasermatten werden dabei über eine Pumpe und ein Schlauchsystem im Vakuum mit Harz getränkt. Um die Oberfläche der Rotorblätter wirkungsvoll vor Witterungseinflüssen wie Wind und Wasser, UV-Strahlung sowie Erosions- und Biegebelastungen zu schützen, kommt ein Schutzsystem aus Gelcoat, Spachtel, Kantenschutz und Decklack zum Einsatz.
In dem Rotorblatt-Leitwerk, der Kunststofftechnologie Aurich GmbH (KTA), wurde erstmals im Rotorblattbau eine optimierte Fließfertigung in Verbindung mit einer effizienzverbesserten Produktionslogistik implementiert. Nach dem Vorbild der Automobilindustrie fahren in dem exklusiv für ENERCON produzierenden Werk die Formen von einer Arbeitsstation zur nächsten. An jeder Arbeitsstation werden exakt definierte Arbeitsschritte vorgenommen. Die Produktion von Kleinteilen ist in das Obergeschoss des Werks ausgelagert, von wo diese beim Blattfertigungsprozess direkt in die Formen abgelassen werden. Das Ablegen von Glasmatten bei der Produktion der Holmgurte sowie das Verkleben der Halbschalen erfolgen automatisiert. Nach der Entnahme des Blattrohlings aus der Form, wird dieser in einen weiteren Hallenbereich querverfahren, in dem anschließend die mechanische Bearbeitung der Blattoberfläche sowie des Blattanschlusses vorgenommen werden. Für diese belastenden Arbeiten werden vorrangig Industrieroboter eingesetzt. Nach dem sogenannten Finish, bei dem die Rotorblätter ebenfalls von Robotern ihren Schutzanstrich erhalten und anschließend gewuchtet werden, erfolgt der Transport zum Aufbauort oder zum Exporthafen in Emden.
Betontürme für ENERCON Windenergieanlagen bestehen aus einzelnen vorproduzierten Betonfertigteilelementen und Stahlsektion(en), die den oberen Abschluss bilden. Betonsegmente mit großem Durchmesser werden in zwei oder drei Schalen gefertigt, um den Transport auch zu komplexen Standorten zu gewährleisten. Nach der Montage werden die untere Stahlsektion, die Betonsegmente und das Fundament mittels Spannlitzen als Einheit miteinander verspannt.
Die Herstellung der Fertigteilsegmente erfolgt qualitätsüberwacht möglichst nah am Aufstellort in einem der exklusiv für ENERCON produzierenden Betonturmwerke. Die hohe Fertigungsgenauigkeit wird durch spezielle Stahlschalungen mit sehr geringen Toleranzen gewährleistet. Für jeden Fertigungsbereich liegen detaillierte Verfahrens- und Arbeitsanweisungen vor. So wird sichergestellt, dass eine lückenlose Rückverfolgbarkeit der einzelnen Arbeitsschritte sowie der eingesetzten Werkstoffe und Materialien gewährleistet ist. Die Eigenschaft des hochfesten Betons wird zusätzlich durch Materialprüfämter gegengeprüft, um ein Höchstmaß an Qualität zu gewährleisten.
Schwerlasttransporte liefern die Segmente zum Aufbauort. Dort werden die geteilten Segmente verschraubt und mit Hilfe des Aufbaukrans übereinander gesetzt. Durch die werkseitig vorgefertigte präzise Horizontalfuge ist eine schnelle Turmmontage unter verschiedenen Klimabedingungen möglich.
ENERCON Stahlrohrtürme werden in mehreren Turmsektionen gefertigt. Als Verbindungstechnik kommen komponentenschonende L-Flansche zum Einsatz. Im Vergleich zu herkömmlichen Flanschverbindungen befindet sich beim L-Flansch die Schweißnaht außerhalb des hoch beanspruchten Bereiches. Die Produktion erfolgt bei exklusiv für ENERCON fertigenden Stahlturm- und Anlagenbaulieferanten.
Die Fundamentanbindung von ENERCON Stahlrohrtürmen erfolgt über eine speziell entwickelte Fundamentsektion oder über einen Fundamentkorb. Wie alle anderen Komponenten unterliegen auch die Stahlrohrtürme den strengen ENERCON Qualitätsrichtlinien. Schon während der Konstruktionsphase wird die Qualitätssicherung in die Entwicklung neuer Turmtypen eingebunden. Mit Hilfe der Qualitätssicherung wird festgestellt, ob ein Prototyp allen Anforderungen entspricht, bevor er in Serie gefertigt wird.