Produktion bei ENERCON

Beeindruckende Fertigungstiefe

ENERCON verfügt über eine in der Windenergiebranche beispiellose hohe Fertigungstiefe. Alle Hauptkomponenten von ENERCON Windenergieanlagen – u.a. Ringgeneratoren, Wechselrichter, Rotorblätter, Gusskomponenten, Türme und Maschinenhäuser – werden in ENERCON eigenen Werken produziert. Durch diese hohe Eigenfertigungsquote stellt ENERCON eine optimale Qualitätskontrolle sicher, bleibt unabhängig von Lieferanten und verringert zudem das Risiko von Know-how-Verlusten. Wesentlich ist auch der Erfahrungsrückfluss von der Fertigung in die Produktentwicklung.

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Konsequenter Ausbau des Produktionssektors

Nach dieser unternehmerischen Festlegung hat ENERCON seit den frühen 1990er Jahren den eigenen Produktionssektor konsequent im In- und Ausland ausgebaut. Frühzeitig führte ENERCON dabei nach dem Vorbild der Automobil- und Zulieferindustrie automatisierte Prozesse und das Prinzip der Fließfertigung ein. Die Industrialisierung der Fertigung ist bei ENERCON Bestandteil der Produktionspolitik, was sich unter anderem in hochmodernen und effizienten Produktionsstätten sowie im Einsatz von Industrierobotern äußert. Wegweisend sind darüber hinaus die hohen Qualitäts- und Arbeitssicherheitsstandards, die zum Teil deutlich über den Anforderungen der Gewerbeaufsicht und der Berufsgenossenschaften liegen.

Generatorproduktion

Im getriebelosen Anlagenkonzept der ENERCON Windenergieanlagen ist der Ringgenerator von zentraler Bedeutung. Der ENERCON Ringgenerator ist ein hochpoliger Synchrongenerator, der in den exklusiv für ENERCON produzierenden Generatorenwerken an den deutschen Produktionsstandorten Aurich und Magdeburg sowie in Viana do Castelo/Portugal gefertigt wird. Die Kupferwicklung im Stator – dem feststehenden Teil des Ringgenerators – besteht aus einzelnen, in Bündeln zusammengefassten und lackisolierten Runddrähten. Die Einbringung der Kupferwicklung erfolgt ausschließlich von Hand. Trotz fortschreitender Automatisierung in anderen Fertigungsbereichen hat sich die Handarbeit in diesem Bereich bewährt. Sie gewährleistet eine vollständige Prüfung der verarbeiteten Materialien. Des Weiteren ermöglicht ein spezielles Verarbeitungsverfahren die Erstellung einer durchgängigen Wicklung, bei der jeder Phasenstrang vom Eingang bis zum Ausgang ohne Unterbrechung eingelegt wird. Da ENERCON Ringgeneratoren für besonders starke Beanspruchungen und eine lange Lebenszeit ausgelegt sind, werden sie zum Schutz vor Korrosion in anschließenden Fertigungsschritten mit Harz getränkt und pulverbeschichtet. Die Komplettierung der Ringgeneratoren für die Auslieferung erfolgt in den exklusiv für ENERCON tätigen Endmontage-Werken.

Endmontage

Die exklusiv für ENERCON tätigen Maschinen- und Anlagenbaubetriebe sind für die Endmontage von Ringgeneratoren, Rotornaben und Maschinenhäusern zuständig. Neben den deutschen Standorten Aurich und Magdeburg verfügt ENERCON über eine weitere Endmontage-Linie in Viana do Castelo/Portugal, die vorrangig für das Exportgeschäft eingesetzt wird. In effizienter Fließfertigung werden bei der Endmontage die Großkomponenten komplettiert, einer Funktionsprüfung unterzogen und anschließend versandfertig gemacht. Dabei werden die einzelnen Arbeitsschritte an mehreren, aufeinander folgenden Arbeitsstationen verrichtet.

Gießerei

Als einziger Windenergieanlagenhersteller weltweit verfügt ENERCON über eine eigene Gießerei. Die Gusszentrum Ostfriesland GmbH (GZO) in Georgsheil (Niedersachsen) produziert vor allem Rotornaben, Maschinenträger, Achszapfen und Statorglocken für die ENERCON Anlagen der Megawatt-Klasse. Bei diesen lasttragenden Kugelgraphitguss-Komponenten setzt ENERCON höchste Qualitätsstandards voraus. Ein wegweisendes Qualitätssicherungssystem, bei dem alle Produktionsschritte überwacht und dokumentiert werden, stellt diese im GZO sicher. Das GZO gilt als eine der modernsten Gießereien Europas. Die Produktion erfolgt nach dem Prinzip der Serien- und Fließfertigung. Formenbau, Guss und Gussnachbehandlung sind in voneinander getrennten Bereichen untergebracht. Auch die Maßnahmen zum Arbeits- und Umweltschutz sind wegweisend und deutlich über dem Branchenstandard. Leistungsfähige Filteranlagen säubern die Abluft, selbstfahrende Transportfahrzeuge rangieren die Gussformen im Gefahrenbereich. Die gegossenen Rohteile werden anschließend von der ENERCON eigenen Bahngesellschaft e.g.o.o. mbH zur Weiterbearbeitung nach Aurich und Magdeburg gebracht.

Stanztechnologie

Die Stanztechnologie Aurich GmbH ist ein exklusiv für ENERCON tätiger Zulieferbetrieb für die ENERCON Generatorenfertigung. Hier werden aus speziellem Elektroband die für die Fertigung der ENERCON Ringgeneratoren benötigten Segment- und Polbleche gestanzt. Neben weitgehend automatisierten Produktionsabläufen ist das bei der STA umgesetzte Recycling-Konzept beispielhaft für ENERCONs Ansprüche an eine moderne Fertigung: Die Stanzreste werden automatisch in Containern gesammelt und zur Gießerei GZO transportiert. Dort wird der Stanzschrott beim Gießen von WEA-Komponenten weiterverwendet.

Rotorblattfertigung

ENERCONs Rotorblattkonzept setzt Maßstäbe im Hinblick auf Ertrag, Schallemission und Lastenminimierung. Gleiches gilt für die Fertigung dieser Hauptkomponenten, die seit den 1990er Jahren für ENERCON exklusiv produzierenden Werken erfolgt. Die meisten ENERCON Rotorblätter werden im Vakuuminfusionsverfahren in sogenannter Sandwichbauweise hergestellt. Die in der Form ausgelegten Glasfasermatten werden dabei über eine Pumpe und ein Schlauchsystem im Vakuum mit Harz getränkt. Um die Oberfläche der Rotorblätter wirkungsvoll vor Witterungseinflüssen wie Wind und Wasser, UV-Strahlung sowie Erosions- und Biegebelastungen zu schützen, kommt ein Schutzsystem aus Gelcoat, Spachtel, Kantenschutz und Decklack zum Einsatz.

In dem neuen Rotorblatt-Leitwerk, der Kunststofftechnolgie Aurich GmbH (KTA), hat ENERCON erstmals im Rotorblattbau eine optimierte Fließfertigung in Verbindung mit einer effizienzverbesserten Produktionslogistik implementiert. Nach dem Vorbild der Automobilindustrie fahren in der KTA die Formen von einer Arbeitsstation zur nächsten. An jeder Arbeitsstation werden exakt definierte Arbeitsschritte vorgenommen. Die Produktion von Kleinteilen ist in das Obergeschoss des Werks ausgelagert, von wo diese beim Blattfertigungsprozess direkt in die Formen abgelassen werden. Das Ablegen von Glasmatten bei der Produktion der Holmgurte sowie das Verkleben der Halbschalen erfolgen automatisiert. Nach der Entnahme des Blattrohlings aus der Form, wird dieser in einen weiteren Hallenbereich querverfahren, in dem anschließend die mechanische Bearbeitung der Blattoberfläche sowie des Blattanschlusses vorgenommen werden. Für diese belastenden Arbeiten werden vorrangig Industrieroboter eingesetzt. Nachdem sogenannten Finish, bei dem die Rotorblätter ebenfalls von Robotern ihren Schutzanstrich erhalten und anschließend gewuchtet werden, erfolgt der Versand zum Aufbauort oder zum Exporthafen in Emden.

SHAPE THE FUTURE, HAVE A FUTURE

ENERCON GmbH - Dreekamp 5 - D-26605 Aurich